十大供应链战略,防止缺货,优化库存

Treelab 发布于 2023-02-24 15:32

scm供应链管理的功能


“供应保护”是疫情下许多企业的首要任务。供应链断裂,原材料不能进入,成品不能出来,公司非常困难。供应保护的重要组成部分是材料的持续供应,归根结底,不能缺货。供应保护是一种外观,其核心是库存控制和优化,即在库存、服务和成本之间找到正确的平衡。以下是10种提高库存和降低缺货风险的供应链策略,这些解决方案很容易实施,但在现实生活中,只有少数企业采取行动。


1.实施供应链关键绩效指标


俗话叫“有句俗话叫“”You Get What You Measure“这意味着你可以得到你统计的任何东西。如果你不做统计数据,你就不能衡量性能,更不用说改进了。公司设置库存控制KPI非常重要,其中最重要的指标是库存周转率,这是衡量公司每年销售库存的频率,计算方法是使用COGS除以平均库存。另一个指标是库存的天数,所有库存可以支持多少天的销售,以评估库存与某一时期销售的比例。


2.ABC分类法(20/80)


SKU太多了,不能全面考虑怎么办?最实用的方法是ABC分类法。为了增加库存,公司可以将主要资源集中在关键的“20”上,通常80%的结果是由这20%的原因产生的。这是ABC分类法在库存管理中的主要原则。这将区分为少数能给业务带来最大利润的A类产品和收入最低的C类产品,而B类产品则介于两者之间。关于ABC分类法的更多内容,请参考我之间写的文章:ABC分类法的库存控制,分为什么?如何划分?如何使用它?我不知道ABC分类法在供应链中有这么多的应用领域


3.清理呆滞和废弃库存


改善库存最重要的工作是识别呆滞(Slowmoving)和废弃库存(Obsolete),前者是指消耗速度非常慢,后者是针对不正常使用的物品。将库存数量除以未来的日需求平均值,可以得到库存天数。那些明显高于其他SKU的是周转缓慢的呆滞材料。未来废弃库存需求为零,库存天数将是无限数。


识别这些材料后,我们将采取行动。对于迟钝的材料,必须停止采购,采购人员必须经主管确认后才能下订单。虽然消耗缓慢,但迟钝的材料仍然有用。废物库存是最困难的,因为商品的生命结束、项目变更或过期等因素,物品不能正常使用,必须进行废物处理。造成废物的原因有很多,企业应该从错误中学习,从上到下注意废物问题的严重性,建立库存管理流程,根据不同情况制定相应的行动计划。如果商品生命结束导致废物,有必要完善商品退出市场的过程,提前控制库存数量,防止Obsolete的发生。


4.减少SKU总数


当经济不景气时,我们应该减少SKU总数,缩小前线。我们仍然可以用20/80的分析来排序产品的销量,然后统计累计销量的百分比,这样我们就可以很容易地看到哪些产品贡献了最大的销量。减少商品销售总数有利于提高库存,降低供应链管理的复杂性。一开始,苹果的热门产品iPhone4手机只有黑白两种颜色。产品规格的区别通常是内存空间,无论是8G还是16G以上。极简主义的设计使苹果专注于少量产品的企业资源,精心打磨产品。这一策略确立了苹果在智能手机领域的领先地位,并保持了至今。从SCM供应链管理的角度来看,苹果管理库存的难度远小于其他竞争对手。


5.实施和改进预测过程


国内一些民营企业没有预测过程,生产计划通常依靠客户的订单输入。如果没有订单,他们会在仓库里做一些库存,客户会下订单吗?这个问题根本没有被考虑过,结果是库存越来越多,需要越来越多的仓库空间。有些人可能会问,“我们以前没有做过预测,现在开始做得太晚了吗?”现在开始还不算太晚,关键是迈出预测管理的第一步。


预测的目标涵盖了商品的需求和库存水平。虽然预测结果和具体情况会有误差,但它可以帮助我们了解未来的趋势,获得量化的数据,并且在一定的范围内。预测可以为财务提供很多洞察力,包括未来的销售、现金流、应收账款、采购和物流费用,所以我们有更多的理由做出预测。


6.减少MOQ最小订购量


每种购买的商品都有一个最小的购买量,供应商喜欢更多的MOQ数量,这可以降低他们制造的启动成本。一种产品可以在设备上连续生产几天甚至几周,从而提高工厂的产出率。更大的MOQ意外地增加了更多的库存。当仓库收到大量进库材料时,库存水平将大大提高。如果Fastmoving的材料流动迅速,我们可能会接受更大的MOQ。毕竟消耗量大,以后总能用完。唯一的影响是库存天数会增加。


然而,我们必须注意使用较少的Slowmoving材料。这类物品的使用量相对较小,估计需要几年时间才能大量购买。如果商品工程发生变化,它将从沉闷的产品变成废物,商品将成为死库存。减少MOQ和优化库存最直观的方法是与供应商谈判,并请他们合作。如果对方坚决不同意减少最低订单,表明供应商缺乏长期合作意向,则可以选择更换供应商。


7.VMI


VenderManagedInventory(VMI)这是最好的实践策略。供应商获取客户的销售数据,并负责在客户端保持一定数量的库存。供应商决定库存的品种、数量和频率。库存完成后,供应商将获得客户的收据记录,作为向客户开具收据的依据。VMI可以缓解计划起伏对库存的影响,最小库存起到安全库存的作用。VMI仓库一般位于离客户工厂很近的区域,可以随时提货,运输时间可以忽略不计。因为库存还记在供应商账户上,客户也可以享受库存优化的“收入”。需要注意的是,实施VMI的前提是供需双方建立了相互信任的关系,不再是“一次性交易”式的简单交易。只有相互合作,才能真正实现双赢。


8.缩短前置时间


前期时间,又称Leadtime,是指从收到订单到货物完成配送的全部时间,包括订单准备、制造、物流运输、仓储检查等活动。根据订单数量计算公式:


订购数量=(二次订购间隔天数+前置时间)X平均日用量安全库存–(库存数量在途数量)


外部时间越长,购买的数量就越多,从而增加我们库存的数量。前期包含了很多活动,这意味着我们有很多改进的机会。通过绘制价值流分析图,我们可以帮助我们找到需要改进的问题。例如,订单处理时间太长,销售需要一周才能完成客户订单评估,而行业基准是一天,这里可以采取行动,改进订单确认过程,缩短订单准备时间。另一个例子是,制造时间太长了。与同一行业的工厂相比,我们发现其他制造商使用了更先进的制造技术,所以我们应该引入新的设备来取代过时的设备,最终提高生产效率,减少制造的前期时间。


9.增加订购频率


根据上述订单数量计算公式,增加订单频率是为了减少“二次订单间隔天数”,因为我们的采购速度更频繁,订单间隔天数缩短,这种策略也可以改善库存,减少缺货。想象一下在家买食物的方式,如果你每天去市场超市,你自然不会在家里囤积很多蔬菜和肉。相反,如果你每周只去一次大型会员店,你肯定会装满后备箱。增加订单频率可以减少最大库存,但也可以防止缺乏材料和沉闷的库存,因为我们可以随时监控需求的异常波动,我们可以立即采取行动,立即备货或停止订单。


10.集中库存


集中库存是将多个分散的区域配送中心结合起来,开设中央配送中心。虽然配送的及时性和运输成本会上升,但可以减少库存总量,避免缺货。分散的配送中心将形成更多的供应链节点node,货物必须从中央仓库分配到区域仓库,然后才能分配给客户,从而增加一个层次。每个层次都必须有库存,同时也会产生运营成本。


由于库存分散在不同地区的仓库中,整体库存数量肯定会增加。此外,需求也存在波动。如果某一地区的销售量突然增加,很可能缺货,必须从其他仓库转移。中央配送中心可以很好地处理上述问题,总仓库的统一配送可以降低缺货风险和库存水平。


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